Strona Glówna / Aplikacje / Narzędzia w produkcji

Narzędzia w produkcji Nowoczesna produkcja opiera się na druku 3D

Profesjonalny druk 3D to przede wszystkim technologia do tworzenia narzędzi działających na liniach produkcyjnych. Zobacz w jaki sposób maszyny Stratasys mogą zredukować koszty w Twoim zakładzie.

Narzędzia i szablony montażowe

Narzędzia w produkcji - Narzędzia i szablony montażowe

Wysoko wydajna, bezpieczna i zorganizowana praca to klucz do sukcesu każdej z fabryk. Zobacz w jaki sposób drukarki 3D wykorzystywane są przez największe światowe firmy do produkcji spersonalizowanych, wyspecjalizowanych narzędzi, szablonów, uchwytów i mierników - różnych przyrządów ułatwiających i usprawniających pracę ludzi i maszyn w zakładach pracy. A to wszystko bez outsourcingu, szybciej niż wcześniej i z możliwością szybkiego wprowadzenia zmian.

Wydrukowane elementy spozycjonują produkt, który składasz lub nad którym pracujesz, posłużą do naprowadzania wiertła, osłonią delikatne komponenty czy sprawdzą poprawność wykonania. Sprawne działanie fabryki jest możliwe właśnie dzięki używaniu dobrze przemyślanych narzędzi. Drukarka 3D pozwala stworzyć modele, aby praca przebiegała dokładniej, szybciej i taniej.

Zakup optymalnych narzędzi jest zazwyczaj niemożliwy. Konkretny produkt wymaga konkretnych rozwiązań montażowych. W przypadku tworzenia ich tradycyjnymi metodami wewnątrz zakładu, istnieje duże prawdopodobieństwo, że proces przyblokuje produkcję zajmując czas pracy obrabiarki CNC oraz operatora. W przypadku zamawiania części z zewnątrz należy zwrócić uwagę na czas oczekiwania, koszty i brak możliwości szybkiej modyfikacji. Pozbądź się tych rozterek i znajdź technologię druku 3D odpowiednią dla Ciebie.

FDM w produkcji narzędzi

FDM to szybka i dokładna metoda wytwarzanie narzędzi i szablonów. Dedykowane oprogramowanie Stratasys pozwala na manipulowanie właściwościami szykowanego modelu. Możliwe jest ograniczenie jego masy poprzez wydrukowanie w ażurze, wprowadzenie porowatości czy też, dzięki rozpuszczalnemu materiałowi podporowemu, otrzymanie bardzo skomplikowanego kształtu. Ograniczenia kształtu występujące w obróbce CNC dla druku 3D praktycznie nie istnieją, odpad materiałowy jest nieporównywalnie mniejszy, a złożoność geometrii ma jedynie nieznaczny wpływ na wzrost czasu i kosztów produkcji.

Wysoka efektywność FDM pozwala na szybkie i tanie wprowadzanie zmian w modelach narzędzi i szablonów w celu optymalizacji produkcji. Drukowanie 3D pozwala także na zaopatrzenie w przyrządy stanowisk, dla których wykonanie ich tradycyjnymi metodami było niemożliwe lub nieopłacalne.

Dzięki szerokiej palecie termoplastów, w tym wysokowytrzymałych typu ULTEM, wydrukowane narzędzia dobrze sprawdzają się i wytrzymują w wymagających warunkach panujących w fabrykach.

PolyJet w produkcji narzędzi

PolyJet idealnie sprawdza się do produkcji narzędzi ułatwiających składanie złożeń czy sprawdzania poprawności geometrii. Dzięki możliwości mieszania różnych materiałów w jednym wydruku możliwe jest tworzenie szablonów z gumową powłoką. Taka ochronna warstwa gwarantuje, że powierzchnia produktu nad którym pracujemy pozostanie w idealnym stanie, a narzędzia nie ślizgają się po stole lub w dłoniach. Dzięki PolyJet i materiałom przezroczystym możliwe jest drukowanie modeli, które pozwalają na badanie m.in. poprawności przepływów. Łącząc różne materiały możemy wmontowywać tabliczki znamionowe, numery identyfikacyjne, instrukcję obsługi oraz inne  opisy  wprost do modelu.

Drukowanie 3D pozwala na zaprzestanie składowania niekiedy tysięcy różnych narzędzi. Wszystkie z nich mamy zebrane w folderach i kiedykolwiek ich potrzebujemy możemy je odtworzyć. Produkcja przyszłości i komunikacja między firmami będzie coraz bardziej wirtualna. Wraz z rozwojem druku 3D firmy będą większość narzędzi przesyłać w formie plików, aby drukować je w miejscu docelowym, bez konieczności wykorzystywania konwencjonalnego transportu.

Benefity FDM:

  • prawdziwe, stosowane w produkcji termoplasty,
  • wyjątkowo dobre właściwości mechaniczne;
  • modele mocne i wytrzymałe;
  • ekonomiczna praca maszyn;

Benefity PolyJet:

  • druk z materiałów imitujących elastomer, polipropylen czy też ABS;
  • druk z wielu materiałów jednocześnie;
  • bardzo wysoka dokładność modeli;
  • gładka powierzchnia modeli;

Formy wtryskowe

Narzędzia w produkcji - Formy wtryskowe

Drukowanie form wtryskowych z materiału Digital ABS w technologii PolyJet to rewolucyjne rozwiązanie, dzięki któremu możliwe jest wytworzenie części z docelowego materiału, aby sprawdzić poprawność projektowanej formy lub wyprodukować krótkie serie.  W kilka godzin stwórz serię prototypów, od projektu formy do modelu.

Możliwość wytworzenia od kilku do kilkuset części z docelowego materiału  to największa zaleta wykorzystania drukowanych form wtryskowych. Jest to idealne rozwiązanie niezależnie czy potrzebujemy wytworzyć niewielką liczbę docelowych części, czy też sprawdzić poprawność naszego projektu zanim zainwestujemy w metalową formę.

ARAD GROUP - FORMY WTRYSKOWE (j.ang.)

Materiał Digital ABS jest w stanie wytrzymać od kliku do nawet kilkuset wtrysków. Niewielkim kosztem i szybciej niż kiedykolwiek wcześniej stwórz modele formy i zainstaluj je do wtryskarki, aby w przeciągu kilku godzin dostać produkt. Wyciągnij dane z testowych wtrysków, aby zoptymalizować proces i móc na wczesnym etapie wprowadzić ewentualne poprawki. Przyspiesz czas wprowadzenia na rynek poprzez przetestowanie rzeczywistych modeli, a nawet utrzymaj produkcję w czasie potrzebnym na wykonanie finalnej formy.
W przypadku mało wymagających materiałów możliwe jest także stosowanie materiału VeroClear.

UNILEVER - FORMY WTRYSKOWE (j.ang.)

Kiedy warto stosować PolyJet w produkcji form?

  • skomplikowana geometria sprawiająca trudności tradycyjnym metodom wytwarzania;
  • niewielkie zapotrzebowanie;
  • częste zmiany w projekcie;
  • konieczność sprawdzenia prototypu z docelowego materiału w wybranej technologii;

Chwytaki robotów przemysłowych

Narzędzia w produkcji - Chwytaki robotów przemysłowych

Technologie Stratasys zmieniają współczesną robotykę. Niemal nieograniczona wolność wprowadzania zmian i udoskonalenia części w nieosiągalnym wcześniej czasie i bez konieczności outsourcingu pozwala na znaczącą redukcję kosztów produkcji. Ograniczaj masę, aby zwiększyć żywotność elementów robota. Optymalizuj lub całkowicie zmieniaj kształt chwytaków, by usprawnić proces lub go zmienić. Zobacz jak drukarki 3D Stratasys mogą zmienić Twój zakład.

Produkcja, inspekcja, sortowanie czy przygotowywanie części do transportu - każde z tych zadań może być wykonywane przez roboty. Przemysłowe chwytaki oraz inne akcesoria pracujące jako ostatnie z członów stosowane są dziś nie tylko do przemieszczania, ale także przy lakierowaniu, spawaniu czy zgrzewaniu. Istnieją standardowe rozwiązania, jednak niejednokrotnie inżynierowie potrzebują wprowadzić własne zmiany w projekcie. W związku z niewielkim zapotrzebowaniem na niestandardowe narzędzia, większość z nich wytwarzana jest z metalu. Druk 3D pozwala na skrócenie czasu tworzenia chwytaka, zmniejszenie jego masy oraz kosztów produkcji. 

FDM w produkcji chwytaków

Technologia ta nadaje się idealnie do zastąpienia standardowych metod wytwarzania akcesoriów stosowanych w robotach. Modele są lekkie i wytrzymałe, przez co nie obciążają mechanizmów ramion w takim stopniu jak metalowe części, maszyny mogą pracować szybciej czy przenosić cięższe gabaryty, a przeglądy techniczne mogą odbywać się rzadziej. Dodatkowym atutem wykorzystania termoplastów jest ich powłoka, która w znacząco mniejszym stopniu mogłaby porysować elementy lub też uszkodzić robota w procesie pracy. W wydrukowane chwytaki można zamontować magnesy, sensory lub inne podzespoły.

Konstrukcja drukowanych, niestandardowych akcesoriów robotów może być złożona, co pozwala konstruktorowi na wolność tworzenia narzędzia zawierającego wyjątkowe właściwości. Przykładowo mogą być to kanały ciśnieniowe, niedemontowalne złożenia wydrukowane w jednym procesie czy dopasowujący się kształt chwytaka. Zacznij optymalizować pracę Swojej linii produkcyjnej z technologią FDM, twórz kompleksowy kształt bez wzrostu kosztów.

Technologia druku 3D pozwala także znacząco skrócić czas rozpoczęcia pracy nowej lub zmodernizowanej linii produkcyjnej, Dzięki możliwości szybszego wytworzenia prototypu w krótszym czasie wprowadzić można zmiany i opracować finalne narzędzie.

DIGITAL ABS

W produkcji narzędzi coraz szerzej stosowany jest najbardziej zaawansowany z materiałów PolyJet - Digital ABS.

Formy rozdmuchowe

Narzędzia w produkcji - Formy rozdmuchowe

Metoda wytwarzania polegająca na rozdmuchiwaniu tworzyw sztucznych to szybki i ekonomiczny proces produkcji butelek i pojemników. Największe koszty metody związane są z przygotowaniem formy i wprowadzaniem w niej zmian. Rozwiązaniem tego problemu jest implementacja drukarki 3D. Modele 3D form pozwalają wytwarzać testowe prototypy z docelowego materiału, a także wytwarzać krótkie serie produktu. Maszyny Stratasys umożliwiają przeprowadzanie testów i ocenę Twojego finalnego elementu bez konieczności inwestowania w formę. Wykrycie błędu w modelu przed rozpoczęciem produkcji może spowodować zwrot kosztów całego systemu drukującego. Zmniejsz ryzyko i skróć czas wprowadzenia na rynek.

ZASTOSOWANIE TECHNOLOGII FDM W PRODUKCJI FORM ROZDMUCHOWYCH

ZASTOSOWANIE TECHNOLOGII PolyJet W PRODUKCJI FORM ROZDMUCHOWYCH

Zastosowanie druku 3D w metodzie rozdmuchu

Wydrukowane formy w PolyJet oraz FDM świetnie sprawdzają się gdy :

  • potrzebujemy wytworzyć niewielką ilość modeli;
  • kiedy potrzebujemy ocenić finalną geometrię wielu produktów w celu wyboru najlepszej opcji;
  • potrzebujemy stworzyć prototypy z docelowego materiału;
  • potrzebujemy mieć możliwość wprowadzania częstych zmian w projekcie;

Korzyści płynące z wykorzystania druku 3D w rozdmuchu :

  • znacząca redukcja czasu wprowadzenia produktu, od 30 do 70%;
  • zmniejszenie kosztu prototypowej formy o 40 do 80%;
  • wytrzymałość form na setki cykli;
  • stabilność modeli;
  • bardzo niewielka lub brak konieczności postprodukcji;

SUKCES FIRMY PLASEL PRECISION

Pulpy papierowe

Narzędzia w produkcji - Pulpy papierowe

Metoda wytwarzania opakowań z pulpy papierowej przeżywa obecnie swoje drugie życie. Dzięki możliwości recyclingu, odnawialne pudełka na nowo zdobywają popularność. Materiał stosowany w metodzie może praktycznie w całości pochodzić z zużytych opakowań papierowych, starych gazet oraz innych artykułów pochodzenia roślinnego. Ta metoda wytwarzania znajduje zastosowanie obecnie przede wszystkim w elektronice, AGD, częściach samochodowych i produktach medycznych. Części z pulpy papierowej używane są także w transporcie, gdzie zabezpieczają ładunki na statkach czy w samolotach.

FDM W PRODUKCJI PULP PAPIEROWYCH (j.ang.)

Narzędzia do pulp papierowych normalnie wykonywane są z metalu, poprzez wyfrezowanie elementu będącego lustrzanym odbiciem docelowego modelu, który posłuży za formę. Następnie konieczne jest przewiercenie w niej otworów oraz nałożenia powłoki, aby materiał nie zablokował przepływu powietrza. Skomplikowane formy do pulp papierowych mogą kosztować nawet kilkaset tysięcy złotych, a czas ich wykonania przekroczy dwa tygodnie.

FDM w produkcji form do pulp papierowych

Drukowanie 3D w technologii FDM pozwala na nowo zdefiniować proces wytwarzania form do pulp. Wprost z Twojego oprogramowania CAD przesyłaj modele STL do dedykowanego dla drukarek Stratasys programu Insight. Program ten umożliwia między innymi wprowadzanie porowatości dla kolejnych warstw modelu. Jednoczesne tworzenie sztywnej, pełnej obudowy i porowatego wnętrza formy przez, które przepływa powietrze, znaczące redukuje czas i koszty w porównaniu do obróbki CNC. Dodatkowo powłoka, która zabezpieczała otwory przed zapchaniem w konwencjonalnych formach, jest zupełnie niepotrzebna. Warunki wytwarzania opakowań na drukowanych formach są takie same jak w przypadku standardowych i nie wymagają zmian na linii produkcyjnej.

WIĘCEJ INFORMACJI NA STRONIE PRODUCENTA

Termoformowanie

Narzędzia w produkcji - Termoformowanie

Termoformowanie to zbiór metod wytwarzania polegająca na nagrzewaniu, a następnie nadawaniu kształtu płaskim arkuszom materiału. Zmiękczone płaty materiału dociskane są do form o określonym, pożądanym kształcie. Spotykane są termoformowanie próżniowe, w którym podciśnienie dociska arkusz do powierzchni zasysając powietrze przez niewielkie otwory, oraz termoformowanie ciśnieniowe w którym powietrze pod ciśnieniem wgniata materiał w formę.

Metoda stosowana jest przede wszystkim w produkcji opakowań. W ten sposób produkowane są nie tylko małe części, ale także wanny czy drzwi lodówek. Teoretycznie w metodzie używany może być dowolny termoplast, który jest możliwy do uformowania w arkusze. Ich grubości mogą mieć wymiar od 0.0127 mm w przypadku folii  do nawet 12.7 mm.

FDM W TERMOFORMOWANIU (j.ang.)

Wytwarzanie narzędzi do formowania może być czasochłonnym i kosztownym procesem. W przypadku masowej produkcji elementów stosowane są formy aluminiowe. Przy niewielkim zapotrzebowaniu na produkt narzędzia wytwarzane są z drewna. Wytworzenie takich form trwa długo i wymaga wyspecjalizowanych umiejętności. W obecnych czasach o specjalistów ręcznie wyrabiających formy jest bardzo ciężko. Z pomocą przychodzi drukowanie 3D. Termoformowanie nie wymaga ekstremalnych temperatur ani ciśnień, dzięki czemu materiały Stratasys zarówno z technologii FDM i PolyJet nadają się do wytwarzania form. Naturalnie czas pracy takich elementów jest krótszy niż w przypadku aluminium, jednak wydrukowane części idealnie nadają się do wytwarzania krótkich serii produktów, prototypów czy rozpoczęcia procesu wytwarzania, w czasie kiedy docelowa forma jest przygotowywana. W zależności od wybranych materiałów formy oraz termoplastu możliwe jest wykonanie od 100 do 1000 elementów.

Technologie druku 3D - FDM oraz PolyJet najlepiej sprawdzają się gdy:

  • wymagana jest gładka powierzchnia części;
  • skomplikowane, głębokie wciągnięcia i kształty;
  • potrzebne jest wiele różnych modeli form;
  • krótki termin realizacji projektu.

Dodatkowe korzyści z wykorzystywania PolyJet i FDM :

  • drukowanie z gotowymi otworami - bez konieczności wiercenia;
  • redukcja kosztów i czasu;
  • gładkie modele gotowe po wydruku lub wymagające jedynie minimalnej obróbki;
  • stabilność, brak odkształceń cieplnych.

APLIKACJA TERMOFORMOWANIA

Rdzenie do powlekania włóknami

Narzędzia w produkcji - Rdzenie do powlekania włóknami

Modele z materiałów kompozytowych wzmocnionych włóknami, np.  węglowym lub szklanym, znajdują szerokie zastosowanie w produkcji. Dzięki wyjątkowo dobremu stosunkowi masy do wytrzymałości części takie pozwalają na wyjątkowe osiągi i stosowane są w lotnictwie, motoryzacji czy wyczynowym sporcie.

Spośród setek żywic do wyboru, z których każda różni się właściwościami chemicznymi i mechanicznymi, najczęściej stosowane są epoksydowe oraz poliestrowe. Najczęściej stosowanymi włóknami są natomiast wspomniane już włókno węglowe, szklane, Kevlar, bor czy wysoko wytrzymałościowe włókna polietylenowe. Istnieją dwie metody powlekania rdzeni kompozytem: na mokro, gdzie na nałożone włókna nakłada się żywicę, oraz na sucho, gdzie korzysta się z przygotowanej wcześniej mieszaniny.

POWLEKANIE WŁÓKNEM SZKLANYM (j.ang.)

Drukowanie 3D stosowane jest w produkcji form, kiedy potrzebna jest niewielka liczba gotowych produktów, a kompozyt nakładany jest ręcznie. Wprost z programu CAD, bez obróbki CNC czy ręcznego wyrabiania. Przy zwiększającej się popularności i zapotrzebowaniu na spersonalizowane, wytrzymałe części i elementy, druk 3D staje się najlepszą technologią wytwarzania form.

FDM w powlekaniu włóknami najlepiej sprawdza się gdy:

  • wymagana jest niewielka liczba modeli;
  • geometrie są trudne do wykonania ręcznego;
  • części są spersonalizowane lub ulegają częstym zmianom;
  • kształt formy lub rdzenia jest duży i bardzo skomplikowany;

Korzyści z wykorzystywania drukowanych form do powlekania:

  • skrócony czas wprowadzenia;
  • redukcja kosztów;
  • materiał modelu obojętny dla metody;

Więcej informacji na stronie producenta

PRZYKŁAD ZASTOSOWANIA (j.ang.)

Rdzenie rozpuszczalne

Narzędzia w produkcji - Rdzenie rozpuszczalne

FDM to idealna technologia wykorzystywana w  produkcji skomplikowanych, kompozytowych części. Narzędzia mogą być wydrukowane z materiału rozpuszczalnego, którego w łatwy sposób możemy pozbyć się po utwardzeniu finalnego produktu. Dzięki metodzie możemy przyspieszyć czas pracy i jednocześnie wyeliminować konieczność stosowania form.

Stworzenie kompozytowego produktu, którego kształt to bezszwowa, jednoelementowa, przelotowa geometria, może okazać się bardzo trudnym zadaniem. Nawet jeżeli przygotowane narzędzia pozwalają na jej szybkie wykonanie, to samo ich wytworzenie niejednokrotnie wydłuża proces o tygodnie. Dodatkowym wyzwaniem jest niewielki wybór materiałów, które są w stanie wytrzymać wymagające powlekanie - temperaturę autoklawy i powstałe ciśnienie.

Inżynierowie, aby stworzyć część, muszą najpierw upraszczać jej kształt. Powoduje to wzrost wagi produktu i zużycia materiału do wykonania nieoptymalnej geometrii. Ewentualne pozostanie przy pierwotnej geometrii powoduje konieczność dzielenia modelu, który później traci na swoich właściwościach z powodu klejenia.

Dzięki FDM oraz materiałowi rozpuszczalnemu z serii SR, możliwe jest otrzymanie bardzo skomplikowanych geometrii, aby powlec je kompozytem. Następnie powleczony element wrzucamy do roztworu, który w całości, bez ingerencji użytkownika, rozpuszcza rdzeń. Gotowy produkt wystarczy jedynie opłukać. Bez konieczności ingerencji w pierwotny model, bez dzielenia, bez konieczności zamawiania form i czekania na nie.

Twórz części o skomplikowanych, przelotowych kształtach szybciej, taniej i dokładniej.

CHAMPION MOTORSPORT - RDZEŃ ROZPUSZCZALNY (j.ang.)

Odlewanie piaskowe

Narzędzia w produkcji - Odlewanie piaskowe

Drukowanie 3D jest już szeroko stosowaną metodą tworzenia form do odlewania piaskowego. Zarówno technologia FDM jak i PolyJet dobrze sprawdza się w tej metodzie wytwarzania. W czasach, kiedy brakuje wykwalifikowanych formiarzy (giserów), kadra starzeje się, a wytwarzanie aluminiowych wzorników poprzez CNC jest kosztowne i długotrwałe, możliwość wykonywania wysokiej jakości form w szybko i stosunkowo tanio wprost z programów CAD. Ewentualne poprawki lub wykrycie błędu w formach i konieczność stworzenia ich na nowo prowadzą do kolejnych wydatków. Problematyczne staje się także poprawne przygotowanie kanałów oraz wrót przez które przepływa płynny metal do docelowej formy. Wszystkie te problemy dotyczące tradycyjnej metody odlewania piaskowego mogą zostać rozwiązane dzięki profesjonalnym drukarkom Stratasys.

Ogranicz koszty, czas, zasoby i jednocześnie znacząco skróć proces wejścia finalnego produktu na rynek.

MELRON CORPORATION - PRZYKŁAD ZASTOSOWANIA (j.ang.)

FDM i PolyJet najlepiej sprawdzają się gdy:

  • formy do finalnych produktów jak i prototypów;
  • wymagane jest sprawdzenie poprawności modelu;
  • przewidywane są poprawki w kształtach kanałów i wrót;
  • kształt odlewu jest skomplikowany albo duży;

Korzyści z wykorzystania druku:

  • redukcja kosztów formy o 50 do 70 %;
  • redukcja czasu wprowadzenie produktu o 30 do 70 %;
  • szybsza możliwość sprawdzenia poprawności modelu;
  • łatwe wprowadzanie zmian w układzie kanałów;

Metoda wosku traconego

Narzędzia w produkcji - Metoda wosku traconego

Technika wytwarzania polegająca na powlekaniu ceramiczną papką wzorca, który następnie jest wytapiany/wypalany, a otrzymane wgłębienie w utwardzonej formie zalewane jest metalem, by otrzymać finalny produkt. Tradycyjnie wzorniki otrzymywane są poprzez wtryskiwanie wosku, który następnie łatwo można w procesie wytopić. Technologia ta gwarantuje wysoką jakość powierzchni, ale czas i nakłady wymagane do sfinalizowania produkcji powodują, że wykorzystywana jest do wykonywania stosunkowo niewielu sztuk produktu lub gdy kształt modelu często wymaga zmian.

Największym problemem dotyczącym technologii jest duży koszt i znaczny czas oczekiwania na formę wtryskową do wytwarzania rdzeni z wosku. Często występującą sytuacją jest wykrycie błędu, kiedy forma została już zamówiona, co generuje dodatkowe koszty i wydłuża wprowadzenie produktu. Dodatkową kwestią są ograniczenia wynikające z wykorzystania technologii wtrysku i braku możliwości otrzymania skomplikowanych geometrii.

ZASTOSOWANIE DRUKU 3D - RLM (j.ang.)

Druk 3D to alternatywa dla tradycyjnej metody wosku traconego. Z programu CAD drukujemy docelowy wzorzec, pomijając zupełnie etap wtrysku. Dodatkowo wydrukowane elementy nie mają geometrycznych ograniczeń. Materiały stosowane w FDM mogą być wypalane i zostawiają zazwyczaj jedynie 0.021 % popiołu w powstałej komorze. Popiół usuwany jest następnie w czasie mycia ceramicznej formy, która gotowa jest następnie do zalania metalem.

W technologii kluczowe jest dopracowanie powierzchni, aby była jak najlepszej jakości, gdyż każde niedociągnięcie będzie widoczne na produkcie. Dzięki stosowaniu stacji wykańczającej - Stratasys Finishing Touch SMoothing Station - możliwe jest wygładzenie modeli z ABS oraz ASA.

W metodzie możliwe jest wykorzystywanie technologii PolyJet. Materiał VeroClear pozostawia jedynie 0.02 - 0.06 % popiołu, a VeroBlackPlus tylko 0.01-0.02%.